FMECA: Wat het is, stappenplan, AI en tips voor succes
FMECA (Failure Modes, Effects & Criticality Analysis) is een gestructureerde methode om tot een optimale onderhoudsstrategie te komen. Door mogelijke faaloorzaken (Failure Modes) van installaties in kaart te brengen en de gevolgen te bepalen en kriticiteit (Effects & Criticality) hiervan te beoordelen, ontstaat een onderbouwde keuze welke installaties wel en niet preventief onderhouden moeten worden.
Voor een Maintenance Manager of Asset Manager is FMECA onmisbaar om grip te krijgen op het onderhoudsbudget en het beperken van (ongeplande) stilstand. In de praktijk wordt de analyse vaak uitgevoerd onder begeleiding van een Reliability Engineer of Maintenance Engineer, die het proces faciliteert en de gegevens analyseert, voorbereidt en uitwerkt. Wanneer bedrijven zelf niet over de juiste kennis, ervaring of beschikbare tijd beschikken, wordt vaak een externe consultant ingehuurd om het proces te begeleiden. Middels de FMECA wordt duidelijk welke onderdelen cruciaal zijn voor preventief onderhoud en welke zonder risico tot falen mogen doorlopen.
Het resultaat is een optimale balans tussen preventief en correctief onderhoud, een helder overzicht van kritieke reservedelen wat uiteindelijk leidt tot een hogere betrouwbaarheid, lagere kosten en verbeterde veiligheid.
FMEA, de voorloper van FMECA, werd in 1949 voor het eerst ontwikkeld door het Amerikaanse leger om de betrouwbaarheid van wapensystemen te verbeteren.
Waarom een FMECA uitvoeren?
In asset-intensieve sectoren, waar betrouwbaarheid, veiligheid en kostenbeheersing het verschil maken tussen winst en verlies, is FMECA een onmisbare methode om grip te krijgen op de grootste risico’s van installaties. Ongeplande stilstanden leiden niet alleen tot hoge directe kosten, maar ook tot verlies van productiecapaciteit en een verzwakte concurrentiepositie.
Voor sommige organisaties gaat het nog verder: daar is het uitvoeren van een FMECA geen strategische keuze, maar een licence to operate. Denk aan sectoren waar strikte veiligheids- en milieueisen gelden en waar het voorkomen van incidenten essentieel is om te mogen blijven produceren.
Hieronder de belangrijkste drijfveren voor het uitvoeren van FMECA:
Betrouwbaarheid verhogen en stilstand verminderen
Voorkom ongeplande stilstand door de storingen met de grootste impact op productie te identificeren en preventief te voorkomen.
Veiligheid, milieu en compliance waarborgen
Breng risico’s voor mensen en omgeving in kaart en voldoe aan wettelijke eisen zoals het Sevezo (BRZO) om je “license to operate” te behouden.
Optimaal reserveronderdelen beheer
Bepaal welke reserveonderdelen echt kritisch zijn om op voorraad te hebben en voorkom zo hoge voorraadkosten en lange stilstand.
Besparen op preventief onderhoud
Middels FMECA kom je er ook achter dat je wellicht te veel onderhoud doet, en frequenties kan oprekken of een run-to-failure strategie kan toepassen omdat een asset niet kritisch is.
Van reactief naar proactief in controle
Met FMECA verschuif je van constant brandjes blussen naar doelgericht werken aan preventief onderhoud. Je besteedt je tijd niet meer aan onverwachte storingen, maar aan geplande acties die stilstand voorkomen en je organisatie in controle brengen.
Businesscase voor verbeterprogramma’s
Gebruik FMECA om te bepalen waar Predictive Maintenance of ontwerpaanpassingen de meeste waarde toevoegen en onderbouw investeringsbeslissingen.
Daarnaast helpt FMECA bij het vastleggen van cruciale onderhoudskennis, ondersteunt het audits en certificeringen, en biedt het input om te beslissen over levensduurverlenging of vervanging van assets.
In essentie draait FMECA om het ontwikkelen van een onderhoudsstrategie die precies in balans is: gericht onderhoud op wat écht kritisch is, en kostenbewust omgaan met minder belangrijke onderdelen. Zo voorkom je onverwachte stilstand en hoge herstelkosten, terwijl je onnodig onderhoud elimineert. Het resultaat: maximale betrouwbaarheid, optimale kostenbeheersing en volledige controle over je assets.
Stappenplan: Hoe voer je een FMECA-analyse uit?
Een FMECA uitvoeren verloopt in meerdere stappen:
Definieer het systeem
Begin met het duidelijk omschrijven van het systeem dat je gaat analyseren. Dit houdt in dat je de grenzen, onderdelen en subsystemen bepaalt, bijvoorbeeld met P&ID’s (Piping and Instrumentation Diagrams).
Maak een risicomatrix
Een risicomatrix helpt risico’s in te schatten en te prioriteren op basis van hoe waarschijnlijk en ernstig ze zijn. Dit wordt afgestemd op doelen als veiligheid, kosten en kwaliteit. Elke combinatie van kans en gevolg krijgt een risiconiveau toegewezen, van acceptabel tot onacceptabel.
Bepaal de functies
Breng eerst de functies van het systeem in kaart om inzicht te krijgen in mogelijke faalvormen die kunnen leiden tot het niet langer goed functioneren van het systeem.
Bepalen van faalvormen
Nadat de functies zijn bepaald, worden alle mogelijke faalvormen geïdentificeerd die deze functies kunnen verstoren, waarbij ook het onderliggende component wordt benoemd dat kan falen.
Bepaal faaloorzaken
Voor elke faalvorm identificeer je de achterliggende faaloorzaken. Het begrijpen van deze oorzaken is cruciaal om de juiste maatregelen te definiëren die toekomstige storingen kunnen voorkomen.
Beschrijf faaleffecten
Leg uit wat er gebeurt als een faalvorm zich voordoet in een worstcasescenario. Dit helpt later bij het nauwkeurig beoordelen van de ernst van de gevolgen.
Bepaal de kans
In deze stap bekijk je hoe vaak elke faaloorzaak optreedt, bijvoorbeeld door het te baseren op historische gegevens, monteurservaring, leveranciersinformatie of expertbeoordelingen.
Bepaal de gevolgen
Aan de hand van de eerder beschreven faaleffecten bepaal je de specifieke gevolgen van het falen, zoals impact op stilstand, veiligheid, kosten en milieu, conform de beoordelingscriteria uit de risicomatrix.
Bepaal de criticaliteit
De criticaliteit van elke faaloorzaak wordt vastgesteld door de kans en de ernst van de gevolgen te combineren, zoals bepaald is in de risicomatrix.
Definiëren van mitigerende acties
Op basis van de criticaliteit bepaal je en leg je vast welke specifieke acties nodig zijn om faaloorzaken te voorkomen of de impact ervan te beperken. Kritische faaloorzaken worden gemitigeerd met gerichte preventieve onderhoudsactiviteiten, terwijl minder kritieke faaloorzaken vaak beheerd kunnen worden met een run-to-failure-strategie.
Implementeer acties in onderhoudsbeheersysteem (EAM)
De laatste stap is het implementeren van de vastgestelde acties, zoals het aanmaken of aanpassen van het onderhoudsplan in het onderhoudsbeheersysteem (EAM), zoals Ultimo, SAP, Maximo of Hexagon.
FMECA en AI: Hoe deze combinatie de analysetijd drastisch verkort
FMECA was traditioneel een arbeidsintensief proces dat sterk leunde op de kennis van een kleine groep specialisten. Deze kennis zat vaak in de hoofden van ervaren technici en was zelden volledig gedocumenteerd, waardoor het opstellen van een complete analyse veel tijd kostte. Voor veel bedrijven betekende dit dat een FMECA uitvoeren te duur of te tijdrovend was om structureel op te nemen in hun bedrijfsprocessen.
Met de komst van AI is dit beeld ingrijpend veranderd. Moderne oplossingen zoals Previx FMECA Software maken het mogelijk om in korte tijd faaloorzaken te identificeren op basis van fabrikant- en modelinformatie, maar ook door het automatisch analyseren van PDF-handleidingen en technische documentatie van de fabrikant. Daarbij worden relevante passages uit de handleiding direct als referentie meegeleverd, zodat de herkomst van de informatie altijd transparant is.
Deze AI-ondersteuning verkort de doorlooptijd van een FMECA drastisch en verhoogt tegelijkertijd de kwaliteit van de analyse. Waar het proces vroeger aanzienlijk meer tijd in beslag nam, kan het nu veel efficiënter worden uitgevoerd én met hogere kwaliteit worden uitgevoerd. Dit maakt FMECA voor het eerst haalbaar voor een veel bredere groep bedrijven en zorgt ervoor dat risico’s beter in beeld komen, onderhoudsstrategieën beter onderbouwd zijn en beslissingen sneller genomen kunnen worden.
Verschil tussen FMECA en FMEA
Omdat FMEA en FMECA in de praktijk vaak door elkaar worden gebruikt, is het waardevol om het verschil tussen beide methoden helder te hebben. Beide benaderingen richten zich op het identificeren van faalwijzen en hun effecten, maar FMECA voegt daar een expliciete kriticiteitsanalyse aan toe, afgestemd op de risicomatrix en bedrijfsdoelstellingen.
FMEA is een generieke analysemethode die in verschillende domeinen wordt toegepast om potentiële faalwijzen te identificeren en te prioriteren. Zo kennen we onder andere DFMEA (Design FMEA) voor het analyseren van ontwerpfouten en PFMEA (Process FMEA) voor het beoordelen van risico’s in processen.
Hoewel FMEA en FMECA op elkaar lijken, verschilt de manier waarop risico’s worden beoordeeld. Bij FMEA gebeurt dit op basis van de RPN-score (Risico Prioriteitsgetal), waarbij ernst, kans op optreden en detecteerbaarheid worden vermenigvuldigd. Bij FMECA wordt de criticaliteit expliciet vastgesteld met behulp van een bedrijfsspecifieke risicomatrix, waarin kans en gevolg direct worden gekoppeld aan bedrijfsdoelstellingen zoals veiligheid, beschikbaarheid en kosten.
“RPN = Ernst × Kans op optreden × Detecteerbaarheid.”
Bij FMEA wijst een hogere RPN-waarde op een groter risico, wat helpt om te bepalen welke faalwijzen als eerste moeten worden aangepakt. Belangrijk om te weten is dat de uitkomst van een FMEA wel een prioriteitenlijst oplevert, maar op zichzelf niets zegt over de criticiteit van deze faalwijzen in relatie tot de specifieke bedrijfsdoelstellingen.
NASA paste FMEA in 1967 toe tijdens het Apollo-programma om faalwijzen systematisch te analyseren en risico’s te prioriteren. Daarbij werd ook een “criticality”-analyse gebruikt om de ernst en kans van falen beter te beoordelen, een aanpak die later is uitgegroeid tot de FMECA-methodiek zoals we die nu kennen.
FMECA gaat een stap verder dan FMEA door naast het in kaart brengen van faalwijzen en hun effecten ook de criticiteit van elke faalwijze te beoordelen. Daarbij wordt gebruikgemaakt van een risicomatrix die is afgestemd op de bedrijfsdoelstellingen, zoals bijvoorbeeld reputatie, stilstandskosten, onderhoudskosten, milieu en veiligheid. Het resultaat is niet alleen een lijst met prioriteiten, maar ook een duidelijke beslissing per risico: moeten we dit mitigeren of kunnen we het accepteren? Die keuze wordt gemaakt op basis van de plaatsing in de risicomatrix. Zo helpt FMECA organisaties om gericht en onderbouwd actie te ondernemen.
Zie hieronder de belangrijkste verschillen tussen FMEA en FMECA:
FMEA geeft een prioriteitenlijst op basis van RPN, maar bepaalt niet of risico's acceptabel zijn. FMECA gaat verder door risico’s te kwantificeren als acceptabel of onacceptabel, wat concretere besluitvorming mogelijk maakt.
Integratie met bedrijfsdoelstellingen
FMECA koppelt risico’s rechtstreeks aan concrete bedrijfsdoelstellingen, zoals veiligheid, kosten en milieu. Zo wordt niet alleen duidelijk welke risico’s kritiek of acceptabel zijn, maar ook op welke specifieke doelstellingen ieder risico impact heeft.
Inzicht in financiële impact
FMECA biedt inzicht in de kosten van falen en preventieve maatregelen. Dit helpt bij het maken van een business case voor preventief onderhoud en strategische beslissingen.
FMECA biedt een diepgaandere analyse dan FMEA door naast faalwijzen en effecten ook de criticiteit ervan te beoordelen in relatie tot bedrijfsdoelstellingen. Hierdoor helpt FMECA niet alleen risico's beter te prioriteren, maar maakt het ook mogelijk om effectieve onderhoudsconcepten te ontwikkelen.
Verschil FMECA en Quick FMECA
Een Quick FMECA wordt vaak ingezet om snel inzicht te krijgen in welke systemen of installaties binnen een organisatie het meest kritisch zijn. Sommige bedrijven weten dit al uit ervaring, maar als dat niet het geval is, biedt een Quick FMECA een gestructureerde manier om dit objectief vast te stellen.
In deze aanpak voer je géén volledige FMECA uit, maar bekijk je op systeem niveau wat de effecten en kritikaliteit zijn. Zo krijg je snel een ranglijst van de meest kritieke systemen. Dit helpt om te bepalen waar een volledige, gedetailleerde FMECA de meeste waarde heeft.
Een van de grootste valkuilen bij het uitvoeren van een FMECA is dat je waardevolle tijd en middelen besteedt aan een systeem dat achteraf niet kritisch blijkt te zijn. Door eerst een Quick FMECA te doen op systeem- of productielijnniveau, voorkom je deze verspilling en richt je je diepgaande analyses op de plekken waar de risico’s en de impact het grootst zijn.
Praktijkvoorbeelden van FMECA
FMECA wordt in de productie-industrie vaak ingezet bij heel verschillende uitdagingen. Hieronder vind je drie praktijkcases die laten zien hoe deze methode in uiteenlopende situaties helpt om stilstand te reduceren, veiligheids- en milieurisico’s te beheersen, en voorraadbeheer van reserveonderdelen te optimaliseren.
Energieproducent vermindert stilstand
Bij een elektriciteitscentrale bracht FMECA kritieke faaloorzaken aan het licht in de turbinekoelsystemen. Door preventieve inspecties en gerichte vervanging van risicovolle componenten daalde de ongeplande stilstand en steeg de betrouwbaarheid van de energievoorziening.
Seveso (BRZO) bedrijf borgt veiligheid en milieu
Een chemisch bedrijf onder BRZO-verplichtingen gebruikte FMECA om veiligheidskleppen, noodafsluiters en opslagtanks te analyseren. Het resultaat: aangescherpte inspectie-intervallen, extra detectiemechanismen en aantoonbare naleving van wet- en regelgeving.
Bakkerij optimaliseert reserveonderdelen voorraad
Een industriële bakkerij had een grote voorraad reserveonderdelen, maar weinig inzicht in wat echt kritiek was. Dankzij FMECA werd duidelijk welke onderdelen direct beschikbaar moesten zijn en welke minder prioriteit hadden. De voorraadwaarde daalde met 25% zonder meer stilstand, en het voorraadbeheer werd veel efficiënter.
Tips om FMECA succesvol uit te voeren
Een FMECA uitvoeren is geen theoretische exercitie, maar een proces dat de juiste aanpak, grondige voorbereiding en strakke opvolging vereist om tot concrete resultaten te komen. Met deze praktische tips zorg je ervoor dat jouw FMECA niet verzandt in een papieren exercitie, maar daadwerkelijk resultaat oplevert in de praktijk.
Belangrijkste tips voor een succesvolle FMECA
- Begin vandaag, niet morgen
Er is nooit een "perfect moment”, er komt altijd wel iets tussendoor dat uitstel in de hand werkt. Maak FMECA daarom een structureel onderdeel van je manier van werken, want alleen zo bereik je duurzame resultaten. - Maak gebruik van slimme tooling
Goede tooling zoals Previx FMECA Software helpt niet alleen om de FMECA efficiënter te faciliteren en alle betrokkenen mee te krijgen, maar bespaart ook tijd en leidt tot hogere kwaliteit. Denk aan functies zoals AI-ondersteuning voor het bouwen van templates en snel verwerken van resultaten of wijzigingen. - Focus op kritieke systemen
Voer eerst een FMECA uit op installaties waarvan je weet dat ze kritisch zijn om snel tot resultaat te komen. Tijd en geen resultaat zijn je grootste vijanden. - Kennis & ervaring in faciliteren
Een ervaren facilitator is cruciaal voor een succesvolle FMECA. Heb je zelf weinig ervaring? Volg een facilitatietraining in het begeleiden van FMECA-sessies om structuur, tempo en kwaliteit te waarborgen. - Heldere scope
Bak de scope af met P&ID’s en houd het beperkt. Doorloop het proces, doe ervaring op en breid daarna gefaseerd uit. - Assetlijst op orde
Zorg dat de assetdata van de afgebakende scope actueel en volledig is. Het laatste wat je wilt, is tijdens een workshop discussiëren over of een equipment wel of niet bestaat, of dat de gegevens niet kloppen. - Data paraat
Zorg voor een goede voorbereiding: verzamel storingshistorie, handleidingen van fabrikanten, procesbeschrijvingen en kennis over hoe de installatie werkt en kan falen. - Concreet definiëren van kansen in de risicomatrix
Zorg dat de kans op falen meetbaar en eenduidig is gedefinieerd, bijvoorbeeld in jaren of bedrijfsuren (MTBF), in plaats van vage termen als “vaak” of “komt wel eens voor”. - Borg resultaten in EAM
Borg de vastgestelde onderhoudsacties in je EAM-systeem. Als de acties uit de analyse niet wordt omgezet in onderhoudsplannen in het onderhoudsbeheersysteem, is al het werk voor niets geweest. Hier worden de resultaten gerealiseerd.
FMECA succesvol maken in jouw organisatie
FMECA is en blijft één van de meest waardevolle methoden om risico’s in installaties analyseren en onderhoudsstrategieën te optimaliseren. Bedrijven kunnen hiermee stilstand te verminderen, betrouwbaarheid te verhogen, veiligheid en milieu te borgen, kosten beheersen en beter onderbouwde investeringsbeslissingen te nemen. Het helpt organisaties om van reactieve naar proactieve organisatie te gaan, kritieke reserveonderdelen slim te beheren en structureel risico’s te verkleinen.
De opkomst van AI versnelt deze trend aanzienlijk. Waar FMECA vroeger vaak tijdrovend was en sterk leunde op de kennis van enkele specialisten, maken moderne oplossingen zoals Previx FMECA Software het proces veel toegankelijker. Met fabrikantgegevens, modelinformatie en PDF-handleidingen als input identificeert AI razendsnel de relevante faaloorzaken en verwijst direct naar de juiste bron. Dit verkort de doorlooptijd drastisch en maakt het voor veel bedrijven haalbaar om structureel FMECA’s uit te voeren, iets wat voorheen, door de grote tijdsinvestering en afhankelijkheid van enkele specialisten, vaak niet haalbaar was.
Slimme tooling kan het uitvoeren van een FMECA sneller, efficiënter en toegankelijker maken, maar zonder menselijke kennis, kunde en ervaring levert het geen duurzaam resultaat op. Omgekeerd geldt hetzelfde: zelfs met de beste specialisten kan een FMECA onnodig veel tijd kosten en kansen missen zonder de juiste digitale ondersteuning. De combinatie van een scherpe scoping, de juiste kennis en ervaring, beschikken over de juiste data, proceskennis en AI-ondersteuning is daarom essentieel. Alleen wanneer beide elementen aanwezig zijn, kan een FMECA echt effectief zijn en maximale waarde opleveren, zowel nu als in de toekomst, en tilt het het asset management van een organisatie naar een hoger niveau.